低压法注射发泡成型机

低压法注射发泡机的成型工艺过程和设备结构与前面所讲的基本相同，要经过塑化计量、闭模、注射发泡、冷却定型、开模脱出制品等工序。其待点是在注射时，压注人模腔的塑料熔体量(含发泡剂)只达模腔容积的60%~80%，然后由熔体发泡膨胀填满模腔，模腔一直处于较低的压力状态中，故称之为低压法，图6-8中所示注射部分为Beloit公司的低压法装置，低压法模具的锁紧力只需克服模腔中熔体发泡的膨胀力，一般取1.4~4MPa，在设计锁模机构时为了安全，模腔压力可取5.5MPa。中空板生产线

早在50年代末、60年代初已开始出现用热塑性塑料如聚苯乙烯进行发泡注射成型，比较著名的如美国联合碳化物公司(简称UCC)的低压法注射发泡成型机，其结构原理如图6-9所示。这种机种1966年已开始工业化生产后来UCC研制出采用物理发泡剂(N)如图6-9中所示。原材科按配方制成粒料，由料斗加人塑化料筒加热塑化，发泡剂N2由高压定量输送装置间歇连续压注人已塑化的塑料熔体中，注入的低压生性发意象服混合均匀后，压送入贮料筒中贮存，贮料可设置一个或多个，当忙存的料量达一次注射量时，贮料简通向模具的阀门打开，忙料商中物柱塞在传动系统的推动下，快速将贮存的熔体压注入模轻，然后我门关闭，含Nz的塑料熔体在模腔中发泡膨胀，填满模腔，再经过合算定型，最后开模脱出制品。模腔中在注射发泡膨胀过程的模轻压力的为1.4~2.4MPa。有时为提高注射速度采用多喷嘴结构，模腔压力有可能高达7~10MPa。这种机器的锁模机构一般按模腔压力取5.5MP:设计。塑化料筒中的螺杆只作转动不能沿轴向移动，发泡剂在塑化料筒的前端注人已塑化的熔体中，通过螺杆上的专用混合元件，使 N2在熔体中混合均匀。为了防止塑料熔体在料筒中提前发泡，在贮料筒和塑化料筒中应保持的背压，相应为15~25MPa和2~4MP:化能力达2000kg/h，注射速度1~5kg/s，一次注射量可达55-68kg锁模力0.49~39MN，模板面积达7~10㎡，成型周期为2~10min，冷却时间2~8min，制品密度为250~950kg/㎡，制品的最小厚度为

4.5~6.4mm。当厚度为6~6.4mm时，皮层厚度为0.5~0.8mm时其强度性能最好，模具温度一般取20~40℃，聚烯烃、PS和PC均可 UCC 法加工泡沫塑料制品。

在欧洲采用较广是由德国Kraccss-Maflei提出的ISG热塑性塑注射发泡成型机，其注塑部分的结构原理与图6-8中所示相似。注动力来源于Nz的蓄能系统，注射压力高于UCC法，能达到高速注268的目的，注射量大，注射喷嘴高度可以通过专用的调高装置进行调整，以适应不同锁模装置的需要。塑化螺杆由电机通过齿轮减速箱进行传动，可调至8种转速，由料斗加人的料可以是粉料也可以是粒料。为了使塑化料商和储料简中的塑料熔体不会在筒中提前发泡，料筒和储料筒中的背压和温度必须严加控制，塑化料简和储料简都设有多段加热装置，以提高温控精度。注射喷嘴采用闭锁喷嘴，由液压系统控制喷嘴的闭锁芯杆，喷嘴口的间隙可根据需要进行调节，背压由液压系统中的调压阀进行控制。注射时，储料筒中的背压应转换为注射压力，此过程由伺服阀控制。为了防止提前注射，必须控制好由背压转为注射压力的切换时间与打开喷嘴的时间，只能略超前或相等，不能延后即过早打开喷嘴口，使熔体在较低的初始速度下流入模腔，影响发泡质量。由于注射发泡成型过程中，模腔压力比较低，因此所需的锁模力比较小，TSG的模板尺寸较大，可以成型较大的制品。它的锁模装置设有转动模板方位的装置，模板可以垂直也可以水平放置。对于低压法注射发泡成型，采用水平放的模板比较有利，因为水平安放模具，模腔中的塑料熔体在同一水平面，所受重力比较均匀，有利于得到均匀的泡体，同时便于安放嵌件，还可以安放某些叠式模具。垂直模板，模具的型腔在垂直面内，熔体在重力作用下容易聚集在模腔下部，影响泡体的均匀性，但生产过程比较容易实现自动化操作过程。TSG 350设有这种转动模板方位的装置。

TSG低压法注射发泡成型可以加工几乎所有的热塑性塑料，它的型号主要有TSG350、TSG700和TSG600。